“车到山前必有路，有路必有丰田车”，这句广告语早已深入人心，在90年代初，丰田就是品质身份的象征，“精益生产”这个概念也是丰田提出并推广到全世界的。在汽车群雄并起的今天，丰田仍牢牢占据业界前三名，今天让我们来走近丰田制造，初步了解下丰田汽车的制造流程。

广汽丰田位于南沙黄阁镇，占地面积187万平方米，始建于2004年，现在有员工约5500人，主打车型是凯美瑞和雅力士。2016年我有幸借培训机会可以实地近距离的了解丰田制造。首先是大门，如下图，其实也不是很有气势（哈哈）。

我们先来看看凯美瑞（第八代）的装配流水线，其实凯美瑞和雅力士是平台化共线生产的，就像一汽大众的MQB平台，平台化的好处多多，最大的就是很多零部件可以共用，降低零部件研发／生产／换型的成本。以丰田的TNGA（Toyota New Global Architecture）为例，初期零部件通用率比例20％～30％，最终目标是70％～80％，这对于车企节约成本降低开发周期作用很大。

下面是装配流水线，TRIM是生产进度显示牌，165和160应该是生产数量。

装配过程中可以看到有一部分是蓝色的，这是加强件，通俗点说这里是加硬的。

比其他地方耐撞耐碰；一汽大众内部也有类似的，看来整车厂在这是一点上是相通的。

下面是到仪表盘分装工位，瞬间有一种熟悉的感觉，这一块也是内舱线束布置比较多并且复杂的地方，这里的电子元件众多，线束的分支长短非常重要，稍微短一点就有可能够不到钣金孔位置；记得我2015年在一汽大众返工一条线束，正好在A柱右下方方向盘下面，刚好短了10个mm， 拆卸的非常痛苦，哈哈。

丰田的总装流水线也是和一汽大众类似，分很多工位，依次而行，大件的总成都是预先装好的，比如车门和仪表盘，到整车上直接一套装进去，一样会在车前贴上一张进度表起到识别（是PVS还是0S还施SOP）和监控完成进度的作用（可以在上面勾划）。

然后我们来到焊接，这里是全自动化作业，机械人手臂整齐工作蔚为壮观。

我们只能远远观察，这里有267台高精度焊接机器人，可以日夜不停持续。

作业，效率高，精度高。

然后去观察了冲压车间，就是把钢板压制成型的工序，可惜无法拍照（其实整个过程都不允许拍照，只能偷偷拍摄）。

涂装车间由于化学工序众多，对人有影响暂时没有开放。

下图为小伙伴们在丰田工程人员的陪同下近距离观察（样品白车身）。

参观整个时间不到2个小时，只能走马观花看了个马马虎虎，当然对涉及自身工作的格外留心（各种线束布置安装）；总体说来格局比较大，作业人员不是很多，机械化程度较高，5S更不用说，整个车间都很干净整洁， Lean produciton 不是浪得虚名的。

总的来说，有两点我特别注意： 第一是丰田提倡的“自働化”，有一个人字旁，这里丰田强调是的人机结合，不单单是用机器取代人，其中的含义需要我们各位从业者在实际工作中去摸索和思考；

第二点是物流配料方式，与一汽大众相比，丰田的配料方式比较独特，一汽大众是按照工序来，比如，工位A装配车门，装配所需的零件就会在这个工位附近，装配时拿取即可；丰田不是这样，它预先会把这辆车的所有用到的物料分拣出来统一送到这台车旁的“柜子”里，这个“柜子”会陪伴这台车直至组装完成。

看起来很简单，但是仔细想想，这需要多精准啊，万一配错了或漏掉了某个部件，整条流水线都得停下来，JIT真是做到了极致。

最后以一张即将出厂的红色凯美瑞作为文章的结尾，丰田真的值得学习！