与普通流道模具相比，热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点，但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。随着模具工业的技术进步，热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可靠性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步，这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。

一、浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差

1． 主要原因

浇口结构选择不合理，温度控制不当，注射后流道内熔体存在较大的残留压力。

2． 解决对策

1）浇口结构的改进。通常，浇口的长度过长，会在塑件表面留下较长的浇口料把，而浇口直径过大，则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时，可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。

2）温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够，则会引起热量集中，造成流涎、滴料和拉丝现象，因此，出现上述现象时应加强该区的冷却。

3）树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下，注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。

二、材料变色、焦料或降解

1． 主要原因

温度控制不当；流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热；流道内的死点导致滞留料受热时间过长。

2． 解决对策

1）温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动，要使热电偶测温头可靠地接触流道板或喷嘴壁，并使其位于每个独立温控区的中心位置，头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜，应尽量使加热元件在流道两侧均布。

（2）修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点，在许可范围内适当增大浇口直径，防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大，更易发生焦料、降解现象，因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。

三、注射量短缺或无料射出

1． 主要原因

流道内出现障碍物或死角；浇口堵塞；流道内出现较厚的冷凝层。

2． 解决对策

1）流道设计和加工时，应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡，使整个流道平滑而不存在流动死角。

2）在不影响塑件质量情况下，适当提高料温，避免浇口过早凝结。

3）适当增加热流道温度，以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度，降低压力损失，从而利于充满型腔。

四、漏料严重

1． 主要原因

密封元件损坏；加热元件烧毁引起流道板膨胀不均；喷嘴与浇口套中心错位，或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大，导致喷嘴后退。

2． 解决对策

1）检查密封元件、加热元件有无损坏。若有损坏，在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题，还是正常使用寿命所导致的结果。

2）选择适当的止漏方式。根据喷嘴的绝热方式，防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。应注意使止漏接触部位保持可靠的接触状态。

五、热流道不能正常升温或升温时间过长

1． 主要原因

导线通道间距不够，导致导线折断；装配模具时导线相交发生短路、漏电等现象。

2． 解决对策

选择正确的加工和安装工艺，保证能安放全部导线，并按规定使用高温绝缘材料，定期检测导线破损情况。

六、换料或换色不良

1． 主要原因

换料或换色的方法不当；流道设计或加工不合理导致内部存在较多的滞留料。

2． 解决对策

1）改进流道的结构设计和加工方式。设计流道时，应尽量避免流道死点，各转角处应力求圆弧过渡。在许可范围内，流道尺寸尽量小一些，这样流道内滞留料少、新料流速较大，有利于快速清洗干净。加工流道时，不论流道多长，必须从一端进行加工，如果从两端同时加工，易造成孔中心的不重合，由此必然会形成滞留料部位。一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动，可以较容易地清洗流道，而内加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层，故不利于快速换料。

2）选择正确的换料方法。热流道系统换料、换色过程一般由新料直接推出流道内的所有滞留料，再把流道壁面滞留料向前整体移动，因此，清洗比较容易进行。相反，若新料粘度较低，就容易进入滞留料中心，逐层分离滞留料，清洗起来就较为麻烦。倘若新旧两种料的粘度相近时，可通过加快新料注射速度来实现快速换料。若滞留料粘度对温度较为敏感，可适当提高料温来降低粘度，以加快换料过程。