随着工业4.0的深入发展，工厂数字化升级成为企业提升竞争力和实现可持续发展的重要手段。特别是在锂电和半导体两大行业，数字化转型是技术创新和市场应对的必然选择。为此，“OFweek  2024工厂数字化升级研讨会”聚焦锂电/半导体行业的数字化转型，汇聚行业精英共同探讨技术应用与创新，为行业升级注入新动力。    

       本次研讨会通过深入讨论数字化在流程优化、智能制造等领域的最新进展，分享成功案例，并展望未来发展，为与会者提供了解行业前沿和拓展合作的宝贵机会。 

    1. iEi威强电产品经理 季晓勇

    议题《工业电脑助力半导体行业高速发展》

      在线研讨会上，iEi威强电产品经理先生季晓勇详细介绍了iEi威强电这家在工业计算机领域拥有27年深厚积淀的领军企业。他首先阐述了iEi威强电如何持续推动行业的创新发展，凭借其在该领域的专业能力和不懈努力，iEi威强电已成为行业内的佼佼者。接着，季晓勇进一步概述了iEi威强电的产品线，强调公司紧跟市场趋势，运用前沿科技推动多个行业的智慧创新。最后，他特别提到了iEi威强电在半导体行业的应用案例，这些典型案例不仅展现了公司产品的实力，也为整个行业注入了新的活力。

      下图为季晓勇先生在演讲中介绍了iEi威强电以创新科技助力六大行业智能发展，其包括智能制造、网络通信、轨道交通、智慧城市、数字医疗、电力与能源。

2. 扬子江汽车集团公司高级工程师 雷洪钧

议题《汽车动力电池制造企业数字化转型关键技术探究》

       会上，扬子江汽车集团公司高级工程师雷洪钧先生的分享内容丰富而深入，首先他通过引人入胜的引言，为听众们描绘了数字化转型的宏伟蓝图。接着，他详细阐述了数字化转型的关键技术，强调了这些技术在推动产业变革中的核心作用。随后，他聚焦于汽车动力电池制造技术的应用，展示了这一领域如何通过技术创新实现高效、绿色的生产。在数字化转型的实施策略部分，雷洪钧提出了具体而实用的建议，帮助听众们理解如何在实际操作中成功转型。最后，他面对现实，坦诚地指出了在数字化转型过程中遇到的挑战，并分享了相应的对策，为听众们提供了宝贵的参考。    

     下图为雷洪钧先生着重介绍的技术更新与人才短缺问题，其中涉及技术更新挑战，人才短缺以及人才与技术结合等。

3. 深圳市思谋信息科技有限公司新能源行业解决方案总监、清华大学硕士 付帅

议题《工业AI检测助力锂电智造升级》

      会上，思谋信息新能源行业解决方案总监、清华大学硕士付帅深入探讨了锂电行业的发展趋势与面临的挑战。他首先分析了当前锂电行业的市场动态和技术革新，为听众揭示了行业的未来走向。随后，他详细介绍了思谋科技在锂电领域所掌握的核心技术与产品深耕的成果，强调了这些技术在推动行业进步中的关键作用。最后，付帅谈到了思谋如何通过对外赋能，助力锂电全工段实现智能制造升级，为行业的可持续发展贡献力量。      

       下图为付帅先生深入阐述的思谋科技（SmartMore）如何通过其全面的软硬件产品体系，为智能制造的新生态提供全方位服务。这一体系涵盖了从行业应用到场景应用，再到技术底座和硬件感知等多个层面，充分展示了思谋科技在智能制造领域的全面实力和创新能力。

4.OFweek行业研究中心 李维维

圆桌讨论：“电动化”与“智能化”驱动下半导体与锂电的碰撞之路 

       本次在线研讨会圆桌讨论环节，由OFweek行业研究中心运营总监李维维女士主持，参会嘉宾有iEi威强电产品经理季晓勇先生、扬子江汽车高级工程师雷洪钧先生、思谋信息科技新能源行业解决方案总监、清华大学硕士付帅先生。

       以下为部分议题摘录：      

      李维维：在汽车动力电池的生产智造中，如何基于这些材料、电化学、技术的更迭在制造工艺和数字化进行革新与转型？      

      雷洪钧先生：首先，要在心态上切实地去理解，中国电动汽车处于发展进程中，动力电池的升级是必然趋势。换句话说，如今电动汽车的电池，起初锂电子电池的实际比能量很低，而现在已达到 200、300 甚至 400。

       在生产方面，实际上动力电池生产与整车制造是相互分离的，并非完全一体。也就是说，电动汽车需要的是电源，而非仅仅是电池。

      从工业体系来讲，已经有了分级。比如生产圆柱形电池，无论材料如何变革，其实与之关系不大，材料再怎么变化，也无非就是正极、负极。若是圆柱形生产工艺，就无法生产方形电池，同理，方形电池也生产不了软包电池。

       在投资时只能专注一行，这和生产工艺关系不大，倒是和生产节拍以及原材料有密切关系。这也就是我们所提到的，尽管在变化，但我们要有以不变应万变的思路。

      整车行业也是如此，比如比亚迪的刀片电池兴起后，它原本用于存储的是成包、成箱的电池，应用到汽车行业中并安装在底盘底部。这里发生了变化，也就是说，对于我们生产单体电池的来说，材料的变化影响不大，主要是电池成组工艺的转变。

       成组工艺的转变，由于产线采用了数字化、柔性化、机器人技术等，在生产设备层面，我认为变化也不是很大。当然，在编程层面，需要工程技术人员。有人认为不需要编程人员，这是不可取的，厂家还是要懂计算机、懂编程的。

       以不变应万变，应该不会存在太大问题，因为动力电池行业的变化是“永恒存在”的。

      李维维：在工业检测上，锂电、汽车相关的设备与技术优势和重要性体现在哪些方面？

      付帅先生：以下为大家简要分享三点：

      第一，新能源产品总体而言，其产品型号更为收敛，也相对更易于达成快速唤醒，以及针对快速唤醒而形成的一些机构标准化方案，这些方案是比较容易实现的。我们都清楚，PCB 存在诸多形态，板子中会有不同颜色，甚至板子中还会有不同布局，从而形成一大类 PCB 板。不过要知道，在新能源行业中，我们常用的像 26148 或者 173 这样的一些型号，它们的尺寸相对较为固定，所以对于我们去做标准化模块就会相对容易很多。与此同时，由于其产能和产量都比较大，可能一个型号就有众多设备铺设到现场去给予支持，因而在技术实现方面会具有一定优势。    

       第二，在检测缺陷内容方面可能会相对更容易收敛一些。将刚才我们提到的问题展开来看，虽然存在不同的布局以及不同材质的背景，但仍然处于一个大类缺陷型号类别之中，因为其产品型号较多，所以在这种情况下开展项目时，对于缺陷检出的要求会更容易收敛，比如同样是划痕，在塑胶上和铝板上是不一样的，我们可以与客户逐个更明确地进行确认。由于其本身缺陷的数量，比如有 30 个或者 50 个，它不会再进一步扩散了，如果再扩散，那就属于小概率事件，针对这种情况，我们在算法或者视觉方案方面，进行一定程度的严格收敛，去筛除掉、过滤掉这种随机性，这样也能够保证其检出不会有遗漏。这在我们的技术层面是相对更容易实现的。

       第三，技术迭代对新能源产品的视觉检测影响有限。目前广泛使用的三元锂、磷酸铁锂以及新兴的钠电池和未来的固态电池，其制造工艺对AI质检的影响并不大。这些电池类型在制造工艺上有很多相似之处，如正负极极片检测、结构件检测、焊接类检测等。即使未来固态电池在电解液和卷绕方式上有所变化，也主要影响局部工序，对成品外观检测的影响甚微。

       综上，新能源产品的这些特点对我们的市场开拓、商务策略以及技术实施的影响并不大。

       李维维：工业电脑在锂电生产中至关重要，能精确控制设备。随着锂电相关技术进步，未来生产设备及控制面临更大挑战，威强电对此有何看法和部署？    

季晓勇先生：每个IPC厂商的商业模式不同，有从结构降本的，有从PCB降本的，有从元器件采购降本的。

       我们遇到的半导体制造客户群体，除对IPC产品可靠的质量要求之外，还提出了两点：          

       一是稳定的供应。像半导体产线，通常不会去升级迭代产品，因为其完成认证后，需要长期稳定的生产制造，包括缺陷检测。这类客户对产品稳定的要求体现在，我们能够在5到10年保持物料的长期供应。为此我们现在已对国内一些物料供应商进行整合。我们的策略是避免使用海外企业的元器件，至少要保证大部分物料是在国内生产制造的，甚至包括所产生的企业也是本土的。

      另外一点就是，如何在保证产品稳定供应的情况下，去降低物料成本。降本是很多半导体厂商、锂电厂商持久关注的话题，所以我们的工控机采购成本要控制在一定范围内。在这种情形之下，我们考虑最多的就是降本增效。我们推出的基于英特尔和AMD最新平台的产品就是在做相应的动作。英特尔部分产品提供了AI算力，甚至国产的瑞芯微产品也对AI算力提供支持，这些都符合当前智能化的制造要求。

      未来的发展趋势一定是，尽可能是为客户推荐更新、性价比更高的产品，这也是我们现在正在做的。  

      观众与演讲嘉宾积极互动：

       “锂电/半导体行业数字化转型在线研讨会”已圆满落幕，为我们带来了深刻的启示和宝贵的机遇。展望未来，我们坚信锂电和半导体行业将继续迎来数字化浪潮的洗礼。在数字化转型的推动下，这些行业有望实现更加高效、智能、可持续的发展。我们期待与业界同仁携手共进，共同推动数字化技术的广泛应用和创新发展，为行业的繁荣和进步贡献我们的智慧和力量。