冷却系统

注塑模具冷却系统在模具设计中至关重要，对制品的成型周期与制品质量影响很大，因此均匀合理的设计冷却水道，对提高制品质量与加快制品成型周期影响深远。本章介绍在注塑模具的冷却方式、冷却水路布置以及冷却系统设计的一般规律。

在设计实践中，不同的客户对冷却系统设计有不同的要求，设计师首先要满足客户要求，再结合模具大小结构以及本厂的实际情况综合设计。注塑模具的客户主要分为欧系、美系、日系与国内各大厂商。注塑模具的冷却系统设计理念一般是相通的，但一般欧系、美系注塑模具要求高些，日系与国内注塑模具要求相对低些。

注塑模具冷却系统通常有垂直式冷却水道、倾斜式冷却水道和水井隔片式冷却水道三种形式。垂直式冷却水道是指冷却水道与模具外表面的其中一个表面垂直，倾斜式冷却水道与模具任何一个外表面都不垂直。水井隔片式冷却水道中水井直径明显大于其他水管直径，中间加隔水片分流。

温度控制系统设计的好坏对模具的成型周期与产品成型质量影响很大，对于外观要求较高的注塑模具尤其重要。冷却水道设计原则之一是距离型腔面要大致相等，以达到模具型腔各处温度大致均衡。

注塑模具的冷却水道的设计要点如下：

（1）定动模需冷却充分，冷却水道必须与顶针、镶针、司筒孔保持至少5mm的距离。

（2）水道之间的间距取40～60mm，水道距型腔面取15～20mm。

（3）冷却水道能做直孔就不要做斜孔，斜度小于3度的斜孔，直接改为直孔。

（4）冷却水道长短不能相差太大，以保证模温大致均衡。

（5）冷却面积至少是塑件投影面积的60％。（不包含塑件以外的区域）。

（6）长短相近原则：冷却水道长短做到了大致相等，保证了冷却水出入口温差大致相等，从而保证了模温大致均衡。

（7）模具的水管接头不得安装在码模槽内，避免与码模位置干涉。

（8）水孔尽量不要采用错位接通的方式。因不好清理铁屑。另外，错位太多，过水量会变少。

（9）流道与流道镶件，进胶口需设计足够的冷却。模具设计时冷却水的流动与热塑性达到平衡，要求工作条件下脱模时塑件温度差小于等于10度。

（10）水路的排布要求水路交织的网格要有很好的平衡性，且尽量按照塑件的形状排布。

一、注塑模具冷却系统设计原则

为了提高生产率，保证制品质量，模具冷却系统设计以保证塑件均匀冷却为基本原则。

具体设计时注意以下几点：

①冷却水孔数量尽量多、尺寸尽量大

型腔表面的温度与冷却水孔的大小、疏密关系密切。冷却水孔孔径大、孔间距小，型腔表面 温度均匀，如图3－9－3所示。

②冷却水孔至型腔表面距离要适宜

孔壁离型腔的距离要适宜，一般大于10mm，常用12～15mm。太近，型腔表面温度不均匀，参见图3－9－3d ；太远，热阻大，冷却效率低。

当塑件壁厚均匀时，各处冷却水孔与型腔表面的距离最好相同，如图3－9－4，a比b好。

当塑件壁厚不均匀时，厚壁处冷却水通道要适当靠近型腔，如图3－9－4，c比d好。

③水料并行，强化浇口处的冷却

成型时高温的塑料熔体由浇口充入型腔， 浇口附近模温较高、料流末端温度较低。

将冷却水入口设在浇口附近，使冷却水总体流向与型腔内物料流向趋于相同（ 水料并行），冷却比较均匀。

④入水与出水的温差不可过大

如果入水温度和出水温度差别太大，会使模具的温度分布不均。为取得整个制品大致相同的 冷却速度，需合理设置冷却水通道的排列形式，减小入出水温差。如图3－9－6，a形式会使入水与出水的温差大，b形式相对较好。

⑤冷却水孔布置要合理

冷却水通道尽可能按照型腔形状布置，塑件的形状不同，冷却水道位置也不同，例如：

图3－9－9：扁平塑件， 侧面进浇。
动定模均距型腔等距离钻孔。
图3－9－10 ：
浅壳类塑件定模钻孔、动模组合型芯铣槽。

图3－9－11：中等深度壳类塑件。凹模距型腔等距离钻孔，凸模钻斜孔得到和塑件形状类似的回路。

图3．9＋1：深腔制品。凸凹模均采用组合式，车螺旋槽冷却，从中心进水，在端面（浇口处）冷却后沿环绕成型零件的螺旋形水道顺序流出模具。

⑥冷却水道要便于加工装配

冷却水道结构设计必须注意其加工工艺性， 要易于加工制造，尽量采用钻孔等简单加工工艺。

对于镶装组合式冷却水道还要注意水路密封，防止冷却水漏入型腔造成型腔锈蚀。

二、冷却系统常用结构形式

如上所述，模具冷却系统要求根据塑件的形状、型腔内的温度分布等合理设计，但受模具上 各种结构（顶杆孔、型芯孔、螺钉孔、镶拼接缝等）的限制，只能在满足结构设汁的情况下开设 冷却水道。由于塑件的形状多种多样，模具结构 各不相同，冷却系统结构也是千变万化的，设计 者需根据实际情况灵活掌握。

下面介绍几种在型腔、型芯上设置冷却系统的常用结构形式，供设计时参考。

1）凹模冷却水道的设置

单层冷却回路

对于型腔较浅的模具，通常采用单层冷却回路。

凹模直接加工在模板上的浅腔模具多采用外接直通式（图3．9＋2）或平面回路式（图3－9－18、3－9－19、3－9－20）的单层冷却回路。

采用拼镶结构的模具多采用环槽式（图3．9＋3、3－9－21、3－9－23）．

①单层外接直通式

外接直通式冷却水道是在模板上打直通孔与模外软管连接构成单回路或多回路。这种冷却水 道加工容易，但冷却水道不是围绕型腔设置，在成型过程中，制品的散热不太均匀。

②单层平面回路式

平面回路式冷却水道通常采用打相交直孔， 镶入挡板、堵头等控制冷却水流向的方法构成模内回路。

根据具体情况也可设计成单回路或多回路。

这种水道排列对于模腔的散热略好于外接直通式。

单层平面双回路

③环槽式 环槽式冷却

水道是在模板上

打孔与加工在镶件或模板上的环形槽连接构成单回路或多回路。

这种冷却水道正好围绕镶件分布，对于模腔的散热较好。

在模板上打孔将镶件或模板上的环形槽串连，构 成用于镶入式多腔模的环槽式水路。

环槽式水路用于镶件紧邻的多腔模，将模板上的环形槽连通。

多层冷却回路

对于型腔较深的模具，常采用多层回路式冷却水道。

采用圆形镶件镶拼的深腔模，在型腔镶件外表面加工螺旋槽，并将其进出口通过模板与模外连通，构成的螺旋式冷却水道（图3－9－22），相当于模内互连的多层冷却回路。

型腔直接加工在模板上的深腔模和非圆形镶件镶拼的深腔模，通常采用多层外接直通式或平 面回路式冷却水道（图3．9＋4、图3．9＋5） ，各层可各自独立，也可用软管在模外互连。

④螺旋式冷却水道

在圆形镶件外表面加工螺旋槽，并将其进出口通过模板与模外连通，构成螺旋式冷却水道 。

⑤多层平面回路式冷却水道

沿型腔深度方向布置多层平面回路式冷却水道。

沿型腔深度方向布置多层平面回路式或外接直通式冷却水道。

2）凸模（型芯）冷却水道的设置

在塑件成型过程中，型芯总是被温度高、导热性差的塑料包围着，型芯的热量很难通过自然 对流、辐射的方式散发。因此，型芯的散热问题比型腔更关键。也正是因为型芯被塑件包围，不 便与模外连通，所以型芯中冷却水道的设置也更困难。

通常，型芯中冷却水道的设置有下列几种方式。

①单层冷却回路

对于直接加工在模板上的低矮型芯，采用加工在模板上的外接直通式或平面回路式单层冷却 回路，图3－9－9。

对于采用拼镶结构的低矮大型芯，可在型芯上加工平面回路式单层冷却回路，图3－9－10。

②钻孔式型芯冷却水道

中等高度的较大型芯，可采用在型芯上钻斜孔的方法构成冷却回路，图3－9－11、图3－9－5d。

③喷泉式型芯冷却水道（图3－9－12）

在型芯中间装一个喷水管，进水从管中喷出后再向四周冲刷型芯内壁，如图所示。

低温的进水直接作用于型芯顶部（中心进浇的浇口处），冷却效果好。这种方式特别适 合冷却细长的圆形型芯。

喷泉式冷却水道也可用于较粗大异型型芯的冷却， 方法是在喷水管出口端设一边缘开口的隔板，控制回水流向（图3－9－15） 。

喷泉式冷却水道不仅可用于单个小型芯，也可用于多个小型芯的串（并）联冷却。

图3．9＋6为并联喷泉式型芯冷却水道

④螺旋式型芯冷却水道（图3－9－13）

对于大直径圆柱型芯，可在型芯内开大圆孔，孔中压入中心有进水孔外壁有螺旋槽的

“芯柱”构成螺旋式型芯

冷却水道。

冷却水从中心孔引向芯柱顶端，沿螺旋槽流下进行热交换后从芯柱底部流出，可获得极佳的效果

⑤隔板式型芯冷却水道

在型芯上沿型芯轴向打盲孔，孔与孔间铣连通槽，孔中镶入比孔深略短的隔板，就构成了隔 板式型芯冷却水道。

水从隔板一边流入另一边流出，在经连通槽依次进入相邻的孔。

隔板式型芯冷却水道可用于单个细高型芯的冷却，也可用于多个细高型芯的串联冷却，以及各种异型型芯的周圈或整体冷却。

隔板式型芯冷却水道

⑥型芯传导冷却

在对于特别细小无法开设冷却水道的型芯， 可用铍铜合金等导热性良好的材料制造或镶入构 成导热型芯，并使冷却水直接与导热型芯接触。使热量经导热型芯传导并由冷却水带走。